| tipos | moldeable refractario combinado de arcilla | moldeable refractario combinado de arcilla | Calcinable refractario bajo combinado | Calcinable refractario combinado con fosfato |
| Marca | DNM-3 | DNM-2 | DNM-1 | GL-85 | GL-70 | GL-60 | GL-50 | GL-42 | DL-80 | DL-60 | LL-75 | LL-60 | LL-45 |
| Al2O3% ≥ | 75 | 85 | 95 | 85 | 70 | 60 | 50 | 42 | 80 | 60 | 75 | 60 | 45 |
| SiO2% ≥ | 20 | 10 | 5 | | | | | | | | | | |
| CaO % ≤ | 2.5 | 1.5 | 1.2 | | | | | | 2.5 | 2.5 | | | |
| Refractariedad ≥ | | | | 1780 | 1720 | 1700 | 1660 | 1640 | 1780 | 1740 | 1780 | 1740 | 1700 |
| Índice | PLC≤+-% | 1500 | 1650 | 1700 | 1500 | 1450 | 1400 | 1400 | 1350 | 1500 | 1500 | 1500 | 1450 | 1360 |
| 110+- 5°C (después del secado) | MPa ≥ (CCS) | 60 | 90 | 95 | 35 | 35 | 30 | 30 | 25 | 40 | 30 | 30 | 25 | 20 |
| Mpa ≥ (MOR) | 8 | 10 | 11 | 5 | 5 | 4 | 4 | 3.5 | 6 | 5 | 5 | 4 | 3.5 |
| Temperatura máxima de servicio °C | 1500 | 1650 | 1700 | 1650 | 1450 | 1400 | 1400 | 1350 | 1500 | 1480 | 1480 | 1450 | 1300 |
Tipos y características de hormigones refractarios para Baotou Steel
En los últimos años, los materiales refractarios de Baotou Steel consumen entre 170.000 y 190.000 t/a, de las cuales los productos refractarios que no se cuecen a altas temperaturas, especialmente los refractarios sin forma y las piezas prefabricadas, utilizan materias primas de alta calidad, nuevos aglutinantes y materiales de alta eficiencia. aditivos.La composición óptima de las partículas y la tecnología de construcción perfecta han logrado grandes avances en el desarrollo de refractarios amorfos, y la proporción de su uso ha aumentado año tras año.Tomemos como ejemplo los moldes refractarios, de la siguiente manera:
En edificios civiles e industriales con un entorno de construcción inferior a 400 °C, el hormigón con cemento Portland común es ampliamente aceptado y utilizado.Cuando la temperatura de uso supera los 400°C, el hormigón pierde resistencia por expansión y fractura.Es necesario utilizar una combinación de materiales refractarios como el cemento de aluminato de calcio para adaptarse a equipos térmicos como hornos en campos industriales de alta temperatura.
El moldeable refractario combinado con cemento de sulfato de calcio tiene las características de resistencia a altas temperaturas, dureza rápida, alta resistencia y construcción simple.Por lo tanto, se usa ampliamente y su temperatura de uso es generalmente de 1 400 a 1 600 °C, y algunos llegan hasta 1 800 °C. Los cementos refractarios comúnmente utilizados son el cemento de aluminato, el cemento de aluminato con bajo contenido de calcio y el cemento de aluminato de calcio puro.
Hormigones ordinarios: el tipo de árido y matriz y la cantidad de cemento y aditivos inciden directamente en las propiedades del hormigonado.Al formular hormigones, primero considere la composición química mineral que determina el desempeño.Las condiciones de uso de los hormigones (temperatura de uso, atmósfera, metal fundido y escoria, etc.) determinan la elección del árido;la densidad aparente de los componentes del lote afecta la porosidad de la porosidad, las características de resistencia y la estabilidad al choque térmico;la cantidad de agua añadida depende principalmente de la absorción de agua del árido, pero el tipo y cantidad de aditivos también tienen una influencia importante en la adición de agua, fluidez, tiempo de trabajo y resistencia del hormigón.Para obtener los requisitos de rendimiento de los moldes, el calentamiento de los moldes de cemento con alto contenido de alúmina se controla estrictamente y se introduce la relación entre la temperatura de curado y el límite de rotura.Como se muestra en la Figura 1, se señala que el moldeable se construye exitosamente para evitar grietas y desconchones del cuerpo de construcción.Durante el período de construcción, la temperatura del material seco y del agua combinada es superior a 20 °C, y la temperatura de curado después de la construcción no es inferior a 21 °C (preferiblemente en el rango de 30 a 40 °C).La velocidad de calentamiento del horneado se llevó a cabo mediante el siguiente procedimiento.
Desde temperatura ambiente hasta 110°C a 15°C/h;
Incubar a 25°C durante 1 h cada 25 mm de espesor;
elevar de 110°C a 300°C a 15°C/h;
Mantener a 25°C durante 1 h a 25°C;
Incrementando de 300°C a 550°C a 25°C/h;
Calentado a 25°C durante 1 h a 550°C;
Se eleva desde 550°C hasta la temperatura de uso a 75°C/h.
Generalmente, los hormigones con bajo contenido de cemento tienen las características de baja adición de agua, alta densidad y baja porosidad, y su resistencia aumenta al aumentar la temperatura.En comparación con los hormigones ordinarios, tienen mayor resistencia en el rango de temperatura media de deshidratación del cemento..La calidad y cantidad de aditivos como micropolvo de sílice, micropolvo de óxido de aluminio y reductor de agua tienen una gran influencia en la construcción y capacidad de servicio del producto;El bloque prefabricado de cemento de baja densidad se cuece a 1.350 °C.Después de eso, el rendimiento es mejor que el del producto tratado térmicamente a 500 ° C, es decir, el bloque prefabricado de cocción a alta temperatura ha completado la transformación.El producto tratado térmicamente a baja temperatura completa la transformación de la fase vítrea sólo a esta temperatura y la desnaturalización se produce bajo carga.Y el moldeable con 70% Al2O3 tiene el rendimiento más estable debido a la alta unión entre la matriz y el agregado.
La principal característica de los hormigones de cemento ultrabajo es su rendimiento a altas temperaturas.La reducción de la cantidad de cemento añadido reduce la baja fusión de la anortita y la estelita de aluminio formada por la reacción del SiO2 activo moldeable con el cemento CA.
El moldeable sin cemento adopta un aglutinante de Al2O3 de hidratación amorfa, que evita la combinación de SiO2 y CA moldeables con bajo contenido de cemento y cemento ultra bajo.La fase de anortita y estelita de aluminio tiene un rango de temperatura de 1 380 a 1 450 °C.Formación de materiales de bajo punto de fusión.Haga que los moldeables tengan un mejor rendimiento a altas temperaturas.Al mismo tiempo, de manera similar al cemento de aluminato de calcio, este Al2O3 hidratable puede fortalecerse mediante hidratación.El moldeable combinado de vidrio soluble tiene las características de alta resistencia, reducción de resistencia a temperatura media, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión.Adecuado para cucharas y equipos térmicos que están sujetos a desgaste y corrosión ácida a altas temperaturas.La temperatura de uso es 1 200 ~ 1 700 ° C, el rendimiento del vidrio soluble es generalmente: módulo 2,0 ~ 3,0, densidad 1,35 ~ 1,40 g/cm3, coagulante comúnmente utilizado fluorosilicato de sodio o cemento Portland.Cuando se utiliza cemento Portland como coagulante, su cantidad es generalmente del 8% al 12% de la cantidad de vidrio soluble añadido.
Los hormigones combinados de fosfato y ácido fosfórico tienen buena resistencia al desgaste, alta resistencia, buena resistencia a la escoria, buena resistencia al choque térmico y alta temperatura de uso que los hormigones combinados de vidrio soluble (1 500 ~ 1 800 °C).Se utiliza principalmente en partes clave del horno térmico.
Los hormigones livianos tienen las características de pequeña densidad aparente, baja conductividad térmica, buena resistencia al fuego y buenas propiedades de aislamiento térmico.Se pueden utilizar directamente para piezas en contacto con las llamas o revestimientos aislantes del calor, y también se pueden convertir en elementos portantes ligeros y aislantes del calor.Sin embargo, generalmente no es posible utilizar una porción en contacto directo con metal líquido y escoria a alta temperatura.
El moldeable autofluido tiene la capacidad de fluir y extenderse bajo operaciones de autopeso y alcanzar el punto donde el moldeable vibratorio no puede llegar.Puede impulsar la construcción, reducir la intensidad laboral de los trabajadores y reducir el ruido y la contaminación de la construcción.Es especialmente adecuado para su uso en piezas con paredes delgadas o formas complejas que no se pueden vibrar.Los principales factores que afectan el rendimiento de los moldeables autofluidos son el uso racional de las principales materias primas, el tamaño de partículas ultrafinas y la cantidad de adición y el reductor de agua de alta eficiencia.
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